目前,，錳鋼零件在印刷,、化工、煤炭機械,、紡織機械等行業(yè)中的應(yīng)用越來越廣泛,，但長期以來其鍍鉻結(jié)合力的問題卻沒有很好的解決。直到現(xiàn)在,，對該材質(zhì)鍍鉻結(jié)合力的相關(guān)研究仍然比較少,，來筆者通過在生產(chǎn)實踐中的研究和探索，逐漸發(fā)現(xiàn)造成上述現(xiàn)象的主要原因在于,，在常規(guī)鍍鉻工藝中錳鋼基體金屬和金屬鍍層之間常因存在非金屬的夾層,，而不能形成連續(xù)的結(jié)晶結(jié)構(gòu)，極易造成鍍層起泡或脫落等結(jié)合不良的缺陷,，產(chǎn)品加工返修率很高,。因此，         氧化皮,、銹及氧化物等變質(zhì)層,，使零件表面保持很高的清潔度。由此制訂了相應(yīng)的鍍鉻工藝流程操作規(guī)程,，為該類材質(zhì)零件鍍鉻提供了比較可行的實踐依據(jù),。

　　結(jié)合力不良產(chǎn)生的原因：

　　1.一般原因

　　鍍鉻件無底層時鉻鍍層出現(xiàn)脫落(炸開鼓泡、片狀裂起等) 現(xiàn)象,，其原因主要有以下幾點：

　　1) 鍍前表面油銹未去凈,；

　　2) 鍍前零件未預(yù)熱或預(yù)熱時間短；

　　3) 未陽極活化處理,；

　　4) 陰極活化處理J K 過大或活化時間短,；

　　5) 鍍鉻過程中斷電后未活化處理。

　　2.材質(zhì)的影響

　　錳鋼輥一般采用16M nR,、45M n,、65M n、27SiM n 等材料,，一方面其金屬內(nèi)部均存在合金元素偏析與夾雜化合物的微觀裂紋,，經(jīng)回火和淬火,，產(chǎn)生熱應(yīng)力和組織應(yīng)力形成了應(yīng)力集中區(qū)，使局部應(yīng)力增大,，引起鍍層局部炸開鼓泡,；另一方面采用堿性溶液陽極去油時，工件表面會形成氧化膜,。

　　對于一般鋼鐵零件,，表面所形成氧化膜需要用稀酸浸蝕活化即可除去，但由錳的電位圖可知,，在酸性溶液中Mn3+ 易發(fā)生歧化反應(yīng)：

　　2Mn3+ + 2H2O = Mn2+ + MnO2↓+ 4H+

　　Mn2+ 較穩(wěn)定,，不易被氧化，也不易被還原,。

　　MnO2有強氧化性。因此經(jīng)電解去油,、酸洗后,，工件表面仍有氧化膜存在，在電鍍過程中,，破壞了基體金屬與被鍍金屬間的晶格結(jié)構(gòu),，使晶體外延生長不能夠正常進行，產(chǎn)生局部或大面積脫皮現(xiàn)象,。

　　因此,，我們可以通過加強去油及去膜處理是提高結(jié)合力的辦法，但制件材質(zhì)對鉻層結(jié)合力影響也是不可忽視的,，如含有鉻,、錳、鉬,、釩等的合金鋼制件表面容易鈍化,，因此鍍前或浸稀鹽酸或硫酸，以增強鉻層結(jié)合力,。陽極(反電)處理采用大電流沖擊也是提高鉻層結(jié)合力的好辦法,。

　　反電處理能除去零件表面的氧化物。處理時陽極的電流密度應(yīng)為30～3／dm2,，溫度與正鍍時相同,，時間視零件大小而定，通常是0．5～2min,。鍍層越厚,，則反電處理時間越長。